可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天，都没有找出解决方案。于是我跑到产线上去找灵感，在一条产线上，看见了一个检测装置。灵光一闪：“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢？”立即回到办公室，花了三天半的时间构思、画图。设计的检测机上线使用后，错pin的不良现象完全消除，客户对此非常满意，而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中。
王倩倩：“魔鬼藏在细节中”。
“当作业员要做全技员的事，当全技员要做线长的事，当线长则要做主管的事。”这是一位主管说的话，我把它当作工作中履行的信条。为了让自己更好地胜任线长工作，除了参加部门组织的培训外，还特别学习IE，用动作经济原则、八大浪费、IE七大手法等知识，改善产线作业手法，提高了工作效率。
压接工站与焊锡工站产出的半成品要并打为成品，但是两个工站之间相隔很远的距离，作业员必须在两站之间走动，造成了走动浪费。于是我将压接工站移至焊锡工站后面，利用流水线取代人员走动，消除了走动浪费，而且流水线的生产方式可以增强作业员的紧张感，使其最大地发挥潜力，如此以来，产线效率从原来的71%提升到97%。
车间里人人都知道我打一个圈就精简了三个人的“传奇”。产线上有些线材很长，在两个半成品并打、穿套管的过程中，作业员必须重复理线，造成了动作浪费，而且理线过程中拉线的动作容易造成品质隐患。为此，我整天拿着线材反复琢磨，无意识地将线材打了个圈，不禁眼睛一亮：就是这样了！只要将线材打个圈，线材就不会散开，作业起来就无需再反复理线，速度加快了，用的人也少了。
我所带的产线生产的是同类产品中最复杂的UPC66pin产品，其中一道工序是插端子：作业员将每IPCS线材一根一根地插入一个有66个孔的黑色塑料匣里面。以前，完成一个66pin料号的整个插端子过程需要7个人分工合作，第一个人插了几根线材后，把HOUSING放到第二个工站，第二个人拿起，插几个线材，把HOUSING放到第三个工站，第三个人拿起……依此类推。我发现，这个过程中，一个工站耗费的时间大概是11秒，而其中拿起动作就花了4秒！经过思考与观察，我向组长提议设计一个流道。流道就是