时间也不舍得休息，很快，效率就提上去了。8000、9000、10000……一个月下来，我有20天冲压次超过11000次以上，月综合成绩排名第一。连续半个月，线长的那瓶“荣誉饮料”都归我一个人独享。
当年年底，我被评为厂区优秀员工。第二年7月，被提升为巡检员；10月，产线新增25个机台和25个员工，我被提升为全技员；2007年年底，我又被晋升为线长。
我的优秀员工推荐表，都是“节省费用”、“节省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。
2008年，在CVL生产流程中，通过流程变更法，减少裁切、钻孔、分条3个工站，节省砌板和钻针费用248万元，节省PNL冲型机20台，节省直接人力60人，效率整体提升200%。
2008年，捞型生产FR4加强片导入冲型生产12个料号。捞型工站一直是厂内最瓶颈工站，生产成本高，效率低。鉴于此，我提出将捞型改冲型模具生产，节省了捞型机5台。
2008年完成改善提案33件。
张敢：我的改善是被课长*出来的。
调到工务后，我专门从事生产机台的日常维护、保养工作，对机台的结构和性能都有了系统的了解。2006年5月，又进入了宝科园区MH生技课。面对车间那么多高科技含量的自动机台，既兴奋又担心。为了能尽快熟悉每台机的特点，我把每台机的资料反复看了又看，在心里熟悉机台的零件、材料和结构。维修的次数多了，自信也增强了，在对一些机故作预防性维修的同时，我主动去了解正在生产的产品的特性和规格，以便做一些小改善，让机台的生产效率更快。
虽然通过刻苦自学学会了绘图，但接触的都只是一些小改善，每年的加薪检讨似乎总也轮不到我。我觉得很不公平，就去找课长。课长说“给你升职可以，但至少你要把你的能力表现出来，你做几个大案子给我看一下！”
这一年的5月，我果然成功做出了属于自己的第一个大改善案——将半自动测试机改成全自动机。在改善前，测试机台为半自动，需人工取放产品，两台机两个人，作业效率很低。改善后，自动机感应产品自动分料，减少了作业员四个取放动作，还节省了机台检测时的等待时间，圆满达成人力节省和产量提升的双重目标。