高压线圈点火：替换早期的磁电机点火系统，采用更可靠的高压线圈和火花塞，提升燃烧效率与启动可靠性；
简化化油器设计：将原设计的蒸发式化油器改为更精准的此时已有雏形的喷雾式化油器，改善燃油雾化效果，提升燃烧效率，成本仅需少量机械加工调整；
混合气比例优化：通过实验调整化油器的燃油-空气混合比例，提升燃烧效率，增加功率输出，争取从42马力提升至5马力；
冷却系统改进：采用开放式水冷循环系统替代原始的被动散热设计，通过增加水泵和散热器提升发动机稳定性，避免因过热导致的功率衰减。
二、传动与操控改进
链条传动替代皮带：原设计采用皮带传动，易打滑且效率低。改用自行车技术衍生的更耐用的滚子链条传动，可提升传动效率10-15。链条传动效率更高且维护成本低，尽管初期链条加工精度要求较高，但可通过与本地机械厂合作实现小批量生产；
增加倒挡齿轮组：通过优化变速箱齿轮布局，增加一个反向齿轮（需少量额外加工成本），解决无倒挡的实用性问题；
齿轮优化：改进变速箱齿轮的齿形设计（如渐开线齿轮），提升传动平顺性和耐久性。
三、车身与材料降本
车架结构改进：部分金属加固，在木质车架的关键受力点（如悬挂连接处、发动机支架）嵌入钢制部件，提升结构强度和耐用性，同时避免全面改用钢材的高成本；
模块化车身设计：将车身分为底盘、驾驶舱、引擎舱等模块，采用标准化螺栓接口，降低生产复杂度。例如，使用木质框架+帆布蒙皮替代部分金属结构，成本可降低30；
简化内饰工艺：取消非必要的装饰性部件（如雕花金属饰条），采用冲压钢板替代手工锻造零件，提升生产效率；
简化车身造型：减少装饰性设计，采用更直线的钣金工艺，降低制造复杂度。
四、生产流程革新
初步流水线分工：将总装流程拆分为发动机预装、底盘焊接、车身组装等独立工位，减少工人技能门槛并提升效率（参考福特流水线雏形），预计产能可从24台\/年提升至50台\/年；